Есть интерес к станкам Diva, прошу проконсультировать о возможности его применения под следующие задачи:
а.) изготовление грифов для гитары: фрезерование профиля грифа, сверление отверстий напроход, фрезерование пазов под лады - здесь нужна точность +-0.1 мм (вообще чем выше точность, тем лучше, т.к. это влияет на строй гитары), на одном грифе 22 лада и все они должны быть выполнены строго в заданный размер.
б.) изготовление подставок (струнодержателей).
в.) обработка изделий в сборе, например - есть готовый корпус у которого одну из поверхностей (горизонтальную) нужно фрезеровать, сняв от 1 до 3 мм. т.е. тут вопрос в том, что должна наверное быть такая опция, что бы машина знала, где находится поверхность фрезерования.
Так же в сборе - фрезеровать ребра жесткости, которые приклеены к деке, профиль нужно обработать с прямоугольного до треугольного.
размеры грифа: 650 х 80 мм. высота 110 мм. корпус 400х500, высота 80. высота оснастки под корпус 150 мм. оснаска в виде восьмерки, ее тоже предполагается изготовить на фрезере и подставка (струнодержатель) 200х30х10.
Постараюсь быть кратким. В вашем случае основным материалом будет дерево и наверное цветные металлы. Не смотря на относительную мягкость материалов, вам нужен достаточной больной клиренс, для того что бы установить оснастку и еще к ней прибавить 80 мм. Таким образом вы получаете большой рычаг и станок DIVA как раз таки очень подойдет вам, так как имеет возможность апгрейда до 300 мм, против 110 в базе. Но самое важное это предельная жесткость станка достигаемая за счет литой конструкции станины, стального стола и рельсовых направляющих. Привод - срево, что даст высокие скорости в 3D которые буду в изобилии при решении вашей задачи.
Во всем остальном вы на правильном пути и производство музыкальных инструментов давно уже освоено с помощью станков ЧПУ.
Вот видео как это делается на станках американского производства TechnoCNC.
[youtube=800,420]http://ru.youtube.com/v/r2KHk4Cv35I[/youtube]
При наличии бюджета их так же стоит рассмотреть так как они обладают очень большим ассортиментом опций.
Сайт в России www.technocnc.ru
Касательно обработки изделий в сборе: нужен ли для этого сканер или можно без него? Рассмотрю деку к которой приклеены ребра жесткости прямоугольного сечения, кол-во ребер от 7 до 12, приклеены лучеобразно. И когда делаю 10 таких дек, то у каждой деки местоположение ребер свое, т.к. при склейке под прессом они немного съезжают на 1-2 мм от основного местоположения. Далее, полагаю -крепим деку (либо несколько дек за одну тех.операцию, размер одной 400х500 мм.) на станину фрезера и он должен обработать профиль ребер с прямоугольного на треугольный, обеспечить форму ребер с плавными подъемами и т.п. Дека и ребра – из ели.
Созрел такой вариант: для исключения сдвига ребер жесткости (пружин) при склейке с декой под прессом, можно предпринять: с помощью фрезера с чпу сделать точный шаблон (высотой 5 мм) для приклейки пружин. Тогда его кладем на деку, центрируем и крепим (что бы не съехал), мажем пружины клеем, вставляем в отфрезерованные пазы шаблона и под пресс. Тогда при серийном изготовлении дек существенного сдвига пружин не будет. На мой взгляд, при обработке профиля пружин в сборе с декой фрезеру нужно будет знать где начинается плоскость деки (что бы при обработке ее не зацепить), а для этого ему поможет или контактный сканер (дигитайзер) или трехмерный сканер Тech-Scan. Что скажете, такое технически возможно?
Честное слово прочитал несколько раз. Уверен задача не тривиальная, так как я даже понять ее не могу. Может вы фото выложите того, то вам нужно получить.
luthierAB, если у Вас есть шаблон под Ваши пружины и шаблон на столе под обрабатываемую деку, то Вам никакой сканер не нужен, т.к. нет ничего проще, чем програмно соеденить два макета, для понимания станком где ваши "пружины".
Всё это при условии тиражной работы конечно.
Сори, что встрял :)
Подскажите, как втавить фото? Я жму символ "Вставить картинку" и появляется вот это (//)
Ссылка между (//)
(J:%5C%5CDisk_D%5C%5C1_%D0%92%20%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B5%5C%5C%D0%9C%D0%B0%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D1%8B,%20%D1%81%D1%8B%D1%80%D1%8C%D0%B5%5C%5C%D0%A7%D0%9F%D0%A3%5C%5C%D0%98%D0%B7%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5%20003.jpg)
дело в том, что вы даете ссылку на свой компьютер, а нужно загрузить фото на какой нибудь ресурс (сайт) и скопировать ссылку (нажав на свойства картинки).
Фото можно разместить например на www.radikal.ru , после загрузки ссылки появятся под картинкой.
(http://s52.radikal.ru/i137/1111/5f/d290808182f9.jpg)
(http://s51.radikal.ru/i132/1111/06/d4cd961b6dfe.jpg)
А что здесь обрабатывать фрезером?
То что сделано, кстати, быстрее лазером делать, чем фрезером..
Клеить идеально точно эти радиальные палочки просто по предварительно изготовленному шаблону, составному, в кот. сначала укладывается плоскость, а затем с ним состыкованный шаблон под радиальные дощечки..
На фото показана дека, пружины (ребра жесткости) которой обработаны вручную рубанком и стамеской. До обработки пружины были одинаковой высоты и не имели плавных скосов по краям. Дополнительно к сделанной работе, фрезеру нужно будет изменить профиль пружин с прямоугольного на треугольный, фрезеровать на проход резонаторное отверстие (диаметр 83 мм.), фрезеровать деку, сняв 1-2 мм в определенных зонах между пружинами. Толщина деки 4-5 мм., высота пружин (до обработки) 10 мм. (веер) и 20 мм. (поперечные).
Реальные задачи для фрезера.
Вам надо потрудится над управляющей программой для этих работ. Точной вклейкой по шаблону. Подготовке ложемента для стола - позиционирование. Всё ;)
Так представляется мне будучи далёким от чпу фрезеров.
Uri спасибо за совет.
После обработки фрезером, пружины деки должны выглядеть так:
(http://s19.radikal.ru/i192/1111/5a/4ec3c8a7701f.jpg)
Жду комментарий от Forum Admin.
Итак, прошу понять мою неосведомленность в конструкции гитары, но это немного не мой профиль. Если я правильно понял, дека это плоская деталь с формой повторяющей женскую талию и отверстием(1). Пружины это перпендикулярно крепящиеся ребра жесткости(2).
(http://i057.radikal.ru/1111/b6/bfc769e1a0b2.jpg)
Надеюсь я все правильно предположил.
Я не вижу ничего сложного если я правильно понял процесс изготовления и то из чего состоит гитара.
Фрезеруем отдельно деку заранее сделав пазы под установку пружин (если технологически пазы повлияют на жесткость то просто гравируем(помечаем) место их установки). Далее делаем сами пружины и все это должно точно встать по своим местам. После этого отправляем на склейку под прессом.
Ваше представление о деке верно. Однако есть такой нюанс: если обработать пружины до склейки с декой, создать нужный профиль, разницу высоты по длине пружины, сделать скосы к краям, т.е. сделать всю обработку, что бы после приклейки ее не трогать, возникает такой вопрос - обработанную пружину сложно приклеить к деке под прессом, обязательно будут места где она не проклеилась или проклеилась слабо (и в этом месте обязательно будет дребезг при игре). Это уже пройденный этап. Поэтому, для гарантированной склейки, пружины делаю одинаковой высоты (веер из 9 пружин высотой 10мм. и 2 оставшиеся высотой 20 мм.), на пружины кладу прижимы (в виде небольших брусков, размером со спичечный коробок, всего их штук 15) на эти бруски давит пресс-камера давлением 0,4 атм., таким образом в месте склейки создается необходимое удельное давление 3 кгс/см2 - эта цифра указана в инструкции к клею, что прочность такого клеевого шва будет держать акустические колебания. Отсюда и возникает задача для фрезера - что бы он после склейки пружин с декой все грамотно обработал с высокой точностью.
Я вас понял. Я вижу 2 варианта решения вопроса.
1.Доработка ребер после вклеивания. Самое простое это последовательная обработка. Вырезаем деку и пазы. Вставляем прямые необработанные ребра и вклеиваем их под прессом. По скольку конструкция получается точная, то деку со вклеенными ребрами опять устанавливаем на станок и задав ноль доделываем ребра.
2. В деку вставляем обработанные ребра и делаем зеркальную ответную матрицу из дерева которая накрывает ребра по всей площади с учетом их изгиба и отправляем под пресс. По идее по скольку мы все делаем станком с ЧПУ, то точность зеркальной матрицы обеспечит прижим ребер по всей площади. матрицу делаем с зазором на усадку под прессом.
С учетом того, что ребра в любом случае нужно выпиливать станком, то первый вариант считаю более разумным если качество важнее.
Согласен с вами, что первый вариант более рационален.
"Вырезаем деку и пазы" - если не трогать деку и пазы (чтобы не уменьшать и без того малую толщину деки 3 мм.), а сделать шаблон из фанеры толщиной 5-7 мм., в котором фрезер точно выберет насквозь пазы под пружины, этот шаблон наложить на деку, зафиксировать его, вставить в пазы шаблона необработанные пружины и приклеить под прессом. После склейки, устанавливаем на станок и ,как вы пишите, задав ноль доделываем ребра. Такой вариант возможен?
да без проблем если толщин дерева не гуляет, т.е. нет перепадов высоты. Даже можно делать так.
Пилим деку и один раз изготавливаем кондуктор в форме деки, но только с пазами под пружины. Для наклейки ребер совмещаем кондуктор и деку. После наклейки вставляем деку в заготовку которая повторяет наружные контура деки которая уже установлена и не снимается со станка и привязку делаем по этой заготовке. то я предлагаю стахановский метод))) Нужно понимать сколько штук нужно делать, какого размера стол будет...
Одним словом если после фрезеровки точно наклеивать пружины, то проблем с повторным позиционированием не будет.
Ну и отлично! Касательно производительности - штук 15 в месяц для начала...
да это вообще считай хобби. Можете начать со станка Camaro 6590. Рабочее поле 650*900 мм, клиренс 110мм
Это превосходный по надежности и простоте станок, думаю до 5 изделий в день будет вообще не проблема после отладки технологии...
Сейчас можно купить со склада и с хорошей скидкой:
обычная цена 335 000 сейчас 295000. Наш инженер при запуске постарается по максимум помочь со становлением технологии, но еще раз повторюсь все дело в технологе, т.е. в вас. В перспективе этот станок без дела не останется и вы расширив производства всегда найдете ему применение и самое главное, что освоив решение своих машин с его помощью для вас не останется непонятного в CNC. ;)
Вот фото станочка на производстве у кого-то из клиентов
(http://s017.radikal.ru/i432/1111/ce/f71a4df6bcc3.jpg)
Из опций предложим лазерный сканер (около 120000 рублей)
Поставляем весь спектр инструмента. У нас работают очень толковые инженеры, так что ни с сервисом ни с тех поддержкой проблем не прогнозирую.
вот такая задача: когда корпус в сборе (см.рис.) нужно уменьшить толщину деки на 1-2 мм., сделать это нужно не на всей деке, а только по периметру "восьмерки", отступив от края 20 мм. На гриф не обращайте внимание, на этапе фрезеровки его не будет, кстати и подставка (струнодержатель) тоже будет отсутствовать. Надо учесть, что дека расположена не горизонтально (см.чертеж). Обратите внимание, что на расстоянии 188.3 мм от верхней опоры дека имеет выгиб 3 мм от горизонтали и ближе к нижней опоре идет на уменьшение. Сейчас я снимаю 1-2 мм ручным фрезером, а перепад после фрезерования устраняю шлиф.машиной. По такой технологии 15 корпусов вручную - просто нереально.
(http://s017.radikal.ru/i434/1111/28/f3e6e922112e.jpg)
(http://s017.radikal.ru/i404/1111/90/9e593a0f49de.jpg)
Сложная задача. Во первых для станка с ЧПУ гитар это уже высокое изделие и не в каждый станок она влезет. Второй момент это базирование. Если допустить, что все ваши гитары в сборе не гуляют по размерам +-1 мм , то снять можно любую фаску по периметру, так как если мы деку делаем станком с ЧПУ, то она будет точной, но вот после склеивания со стенками что выйдет я не могу предположить. А почему деку сразу нельзя делать меньше и "заваливать" скос? Технология что и такая?
luthierAB, возьмите ручной обгонный фрезер и за пару минут снимите необходимый материал :-/
Можно сделать так, что гитара в сборе не будет гулять по размерам, конечно будет небольшое отклонение, скажем +-0.3 или 0.5 мм. Например, высота верхней опоры будет 86,5, отступив от нее 188,3 мм. отклонение деки от горизонтали будет 3,5, а высота нижней опоры останется прежней, 91 мм. Главное, чтобы фрезер знал, что есть такие перепады по высоте. В этом случае, может, предлагаемый вами, сканер поможет? Или еще вариант - перед склейкой деки со стенками корпуса, эти стенки обработать на фрезере, задав нужные высоты, согласно приведенному выше чертежу. После обработки, приклеить деку и учитывая, что дека одинаковой толщины (обрабатывается на рейсмусе) 3 мм., задать в программе фрезера высоту большую на толщину деки (на 3 мм.) минус сколько нужно снять, например 1.5 мм. и отфрезеровать.
Деку до склейки с корпусом уменьшать не хотелось бы, малая толщина (1.5 мм.) и радиальный распил древесины делают ее хрупкой, чуть нажал и треснула...
выше речь шла о высоте, что не в каждый фрезер войдет изделие... привожу эскиз грифа, высота (максимальная) после обработки 102 мм. Высота заготовки грифа 110 мм.
(http://s017.radikal.ru/i409/1111/13/10fe69054832.jpg)
отслеживать по высоте перепада материала это дорогая и сложно управляемая опция. Как правило она выполняет просто задачу обработки в одной плоскости, у вас их получается 2 (есть еще и вертикаль корпуса которую тоже нужно отслеживать). Почему вы не отреагировали на то, что сказал Юрий? В чем сложность снять край ручным фрезером?
Дело в том, что мы можем предлагать технологии основываясь на своем опыте, а как вам уже могло стать понятным в изготовлении музыкальных инструментов он у нас нулевой.
Относительно установки детали 110 мм - это не проблема , можно заказать станок с увеличенным клиренсом. Для машин Woodpecker Diva его можно заказть до 300 мм.
Я сейчас обрабатываю ручным фрезером, как и советовал Юрий, снимаю край деки, образовавшийся перепад выравниваю шлиф.машиной, минут 40-50 уходит на обработку 1 деки. Мне кажется, что при увеличении производительности слишком много времени занимает одна такая операция, либо от нее вообще отказаться, либо "заваливать" деку до ее склейки с корпусом, как вы советовали ранее. В общем, буду думать...
Выставьте коммерческое предложение на Woodpecker Diva с увеличенным клиренсом и станок TechnoCNC
отправили
обратил внимание на датчик на Diva (на фото, он лежит на рабочем столе, а провод подключен к станку). Какое его назначение?
(http://s010.radikal.ru/i314/1111/a8/c918ccdf44b1.jpg)
датчик автоматической калибровки. Нужен для быстрого выставления 0 по оси Z.
ответьте, пожалуйста, еще на такой вопрос (я постараюсь не углубляться в тонкости изготовления гитар, мне главное понять принцип как работает машина): гриф необходимо обрабатывать со всех сторон, значит нужно будет под каждую тех.операцию делать оснастку для крепления грифа в нужном положении, например, 1-я операция-фрезерование накладки грифа в плоскость (на рис. это поверхность длиной 465 мм.)
(http://s017.radikal.ru/i434/1111/ac/cab7b98730c5.jpg)
затем устанавливаем гриф в другое приспособление и сверлим три отверстия диаметром 10 мм на глубину 30 мм.
(http://s55.radikal.ru/i149/1111/e5/fb66f8f8bbee.jpg)
Так вот вопрос в том, как фрезер поймет, что нужно сверлить отверстия именно в этом месте?
Я так прикинул, для обработки всего грифа, надо будет сделать 4-5 разных приспособлений, которые буду менять от операции к операции и фрезеру постоянно нужно будет за что-то базироваться, что бы обеспечить нужные размеры в нужном месте.
Очень просто. Ваши приспособления с закрепленным грифом есть нечто постоянное (если не гуляет размер грифа). После установки на столе, вы просто привязываете относительный ноль вашего задания к этому приспособлению или к грифу и запускаете файл.
Что бы было понятно : вам нужно просверлить отверстие в листе размером 1*1 метр строго по середине , т.е. в 50 см от середины каждой стороны. Вы рисуете квадрат и обозначаете эту точку. Задаете нулевую точку и отправляете задание. Тоже самое , только посложнее файл у вас, место где ноль выберите сами. Надеюсь понятно.
порекомендуйте модель стабилизатора напряжения для Diva 6590.
Модель рекомендовать не буду в рамках форума, возможно наши инженеры вам посоветуют в личной переписке. Если я не путаю, то нужен стабилизатор с троекратным перекрытием потребляемой мощности, т.е. станок берет 3 кВт , стабилизатор нужен на 9, так как станок это механически нагруженное устройство с большими перепадами в потреблении.
Ok.